Точность сборки свариваемых элементов практически полностью определяет надёжность сварных соединений. Точность достигается свариванием кромки на специальных металлорежущих станках (строгание, фрезерование, точение).
Металл в зоне лазерной сварки очищают от всевозможных загрязнений, сушат. Загрязнения и влага неизбежно создаёт условия для возникновения таких характеристик как пористость, наличие включений оксида. В других случаях возникают холодные трещины из-за наличия большого количества водорода.
Бороться с загрязнениями лучше всего щётками, которые сделаны из нержавеющей стали. Участок очистки включает в себя 10-15 миллиметров над и под свариваемыми кромками.
Зачищают и торцы, прилегающие с участком сварки. После всего процесса очистки следует обезжирить место сварки.
Сборка должна быть такой, чтобы она смогла создать условия для хорошей подгонки кромок. По возможности зазор должен быть минимальным, также необходимо проследить что бы не было перекоса кромок.
Если толщина материала, который сваривают менее 1 миллиметра, тогда нельзя допускать зазор более 5-7 процентов от толщины, то есть 0,2–0,3 миллиметра. Смещение по высоте более 20-25 % необходимо исправить.
Прихватки лучше не делать, но если это всё-таки необходимо, то делать следует именно лазером.
Лучше всего стыковое соединение. Другие методы (нахлёсточное, замковое) лучше не осуществлять.
От окисления поверхность шва может спасти гелий ил гелий в смеси с аргоном в пропорции 2 к 1. Также можно использовать вариант аргон + углекислый газ в пропорции 3 к 1. Иногда, при работе с низкоуглеродистыми материалами, возможно не использовать защиту шва.
Непрерывная лазерная сварка эффективна и способствует созданию лучшего шва, прочности полученного соединения.
Наиболее подходящие режимы сварки отличаются высокой скоростью этого процесса - 80—120 м/ч. Ориентировочная мощность излучения лазера должна исходить из показателей 1 кВт на 1 миллиметр толщины детали.
Данные режимы подходит в первую очередь для работы со стыковыми сварными соединениями, но их используют и при работе с угловыми, тавровыми, прорезными и другими видами соединений.
