Высокотехнологичная компания TRUMPF представляет новое решение для лазерной вырубки на собственной выставке INTECH в марте 2023 года. TruLaser 8000 Coil Edition может полностью обрабатывать до 25 тонн рулонного листового металла без вмешательства человека. Это представляет интерес для всех компаний, которые хотят гибко производить большие объемы, например, поставщиков и производителей автомобилей, производителей распределительных шкафов, производителей лифтов или производителей систем вентиляции и кондиционирования воздуха.
«Выпуская TruLaser 8000 Coil Edition, TRUMPF еще раз поддерживает своих клиентов в реализации будущей тенденции к большей экологичности производства и одновременному повышению эффективности. По сравнению с обычными станками для лазерной резки, это решение позволяет компаниям экономить почти 1700 тонн стали в год, что соответствует примерно 4000 тоннам CO 2 и 1,6 миллионам евро материальных затрат», — говорит Ричард Баннмюллер, генеральный директор TRUMPF Lasertechnik Germany.
Высокая гибкость даже при больших количествах
С новой системой TRUMPF для лазерной вырубки компании могут использовать преимущества лазерной обработки материалов даже при больших объемах производства. «Вообще, производители больших серий часто используют прессы для обработки листового металла. Однако для каждой небольшой настройки их компонентов им нужен адаптированный или даже новый инструмент, что требует много времени и денег. Поскольку количество отдельных серий во многих областях промышленности значительно сокращается, такой переход является дорогостоящим и трудоемким. С лазером такие преобразования работают без новых инструментов и, следовательно, намного гибче, проще, быстрее и дешевле», — говорит Оливер Мюллершен, ответственный за проект в TRUMPF.
Вместе с TRUMPF компания Siemens отвечает за управление, а ARKU — за систему теплообменников. Группа fischer в Ахерне является одним из первых пользователей нового решения. «Использование системы лазерного гашения для нас — новинка. Высокая гибкость и качество решения, а также тот факт, что нам почти не нужны никакие инструменты по сравнению с прессами, являются большой добавленной стоимостью для нашего производства», — говорит Ханс-Петер Фишер, управляющий директор и владелец группы fischer. Компания первой применила систему лазерной штамповки TRUMPF для производства высокопрочных алюминиевых конструкционных компонентов для изготовления кузовов автомобилей.
Устойчивое производство за счет меньшего использования материалов
Изготовление из рулона позволяет пользователям более эффективно размещать компоненты. Обычный листовой металл ограничен четырьмя внешними краями. Производственные рабочие часто не могут использовать весь листовой металл. В результате образуются остатки материалов, которые рабочие либо утилизируют, либо переплавляют. Пользователи могут размещать практически бесконечное количество компонентов на катушке длиной до 1,5 км. Это приводит к экономии материалов примерно на 15 процентов. По сравнению с обычными прессами для обработки листового металла затраты на строительство и логистику также заметно снижаются. Благодаря устранению затрат на инструмент, оптимальному использованию материалов, снижению затрат на сборку и высокой гибкости производства рентабельность производства значительно возрастает.
Измененный поток материала по сравнению с обычными 2D-лазерными станками приводит к значительному сокращению времени цикла и новым возможностям автоматизации для крупносерийного производства. Систему можно гибко использовать для любого контура. Он предназначен для тонколистового металла и может работать с листами толщиной до 6,5 миллиметров.
Автоматизация сокращает время цикла
Производство полностью автоматизировано. Например, при резке листового металла инновационная система транспортировки листового металла обеспечивает особенно быструю подачу материала, что значительно повышает производительность. В системе также используются многие проверенные функции TRUMPF. Например, «Умное предотвращение столкновений» гарантирует, что наклоненные детали из листового металла не повредят лазерную режущую головку. Вся система может удобно контролироваться и управляться от рулона до размещения деталей из листового металла на поддонах из операционного модуля. Например, позиции захвата и размещения листа автоматически программируются и отображаются на экране. Портативный операционный модуль можно использовать для настройки и обслуживания во всех центральных точках системы.
Простая разгрузка благодаря роботам
Робот для разгрузки всей системы обеспечивает быстрое и надежное удаление деталей из листового металла. Программное обеспечение TRUMPF TruTops, которое в будущем будет передано Oseon, рассчитывает входные данные для готовых циклов или программ обработки деталей, которые выполняются на Sinumerik. Таким образом, пользователю не нужно беспокоиться о конкретных движениях робота или их программировании. Это означает, что для работы с роботом не требуется никаких специальных предварительных знаний или обучения.
TRUMPF сотрудничал с SIEMENS для управления разгрузкой, состоящей из несущего ленточного конвейера и робота. Помимо прочего, здесь используется новое управляющее программное обеспечение CNC Sinumerik One, которое полностью интегрировано в TIA Portal. Портал TIA образует центральный компонент сквозного процесса цифрового проектирования. Используя данные портала TIA, цифровой двойник автоматизации можно сопоставить с помощью Create MyVirtual Machine. Благодаря цифровому изображению контроллера, поведения машины и кинематики систему можно виртуально протестировать и ввести в эксплуатацию непосредственно с портала TIA.
Меньше времени для выхода на рынок, больше производительности
«Sinumerik One является ключевым элементом глобальной трансформации станкостроительной отрасли и ориентированного на будущее производства во все более оцифрованной отрасли. Благодаря бесшовному взаимодействию виртуального и реального портфолио Sinumerik One позволяет производителям машин, таким как TRUMPF, значительно сократить время выхода на рынок, а пользователям повысить производительность машин», — объясняет Уве Рутткамп, руководитель отдела систем станков в SIEMENS. Компания ARKU, лидер инноваций и рынка правильных машин, разработала загрузочный модуль. Он вмещает рулоны шириной до 2150 миллиметров и может загружаться различными материалами.
